Epoxy Tanz ODER es kommt auf das richtige Mischungsverhältnis an

Borrinks´Bastelecke: Die “beton-feste” Umlenkrolle

Die Tanzschule und Epoxy haben wichtige Gemeinsamkeiten

Erinnert Ihr Euch an die lose Klemme, die ich neulich repariert hatte!? Hat gehalten! Wir können uns nun also ambitionierteren Projekten zuwenden. Vorher aber erstmal ein kleiner Ausflug in die Harzchemie: Epoxidharz ist ein 2-K(omponenten) Flüssigkunststoff, der „additiv“ reagiert. Das heisst, es müssen sich je nach Mischungsverhältnis immer drei Moleküle Harz mit einem Molekül Härter vereinen, um es einmal vereinfacht auszudrücken. Man muss sich das vorstellen, wie in der Tanzstunde: Die Männer (die sind natürlich „Härter“), deren 10, müssen mit 30 harzigen Mädels tanzen. Das geht nicht, wenn alle am Rand der Tanzfläche festbacken. Und wenn man – wie es sich gehört – immer 3 Damen gleichzeitig betanzen will, geht es auch nicht, wenn aus Versehen 11 Männer eingeladen wurden. Einer bleibt dann immer frustriert übrig. Oder 9, nicht auszudenken.

Na guuuuut, ist ein bisschen an den Haaren herbeigezogen, der Vergleich. Erklärt aber sehr schön, warum man Epoxy

1. gut dosieren und
2. gut umrühren

muss, damit es hart wird (Wer jetzt fragt, was denn in der Tanzstunde hart wird, sollte vielleicht nochmal mitmachen).

Epoxy Tanz ODER es kommt auf das Einhalten des richtigen Mischungsverhältnisses an

Rein chemisch betrachtet, sieht das ausgehärteten Epoxidharz dann etwa so aus. Und niemals denken, mehr Härter ginge schneller und weniger Härter gäbe mehr Zeit. Das ist schlicht FALSCH, jedenfalls bei Epoxy.

Mein Halbwissen aus der Polyesterschiene (damals, am ersten Auto, der rostige Türfalz, hat auch nicht gehalten) habe ich einfach gleich über Bord geworfen, denn das Zeug hat eine ganz andere Chemie und man kann damit zwar recht gute Boote bauen, aber zum strukturellen Kleben taugt es einfach nicht.

Zurück zur Bastelstunde.

Was ist denn nun mit Beschlägen, an denen wirklich erbarmungslos gerissen wird? Nun, in aller Regel halten die ja eine Weile und daran kann man sehen, dass sich die Bootswerft da Gedanken gemacht hat, sehr schön. Wir können also immer davon ausgehen, dass eine ordentliche Wiederherstellung des Urzustandes mit Epoxy mindestens gleichwertig, meistens aber sogar besser ist. Selbst bei völliger Desintegration einer Beschlagsbefestigung kann ich mir auf jeden Fall die alte Lösung auf der anderen Seite oder an einem anderen Boot ansehen, dann habe ich schon mal die grobe Richtung.

Nehmen wir beispielsweise einen Umlenkblock für die Spischot, der achtern auf dem Seitendeck sitzt. Die Spischot zieht daran – je nach Kurs auch mal mit 45° Zugwinkel. Es gibt also erhebliche Kräfte, die den Beschlag aus dem Deck reissen wollen. Um das zu verhindern, wird man hier meistens eine Gegenplatte vorfinden, die dafür sorgt, dass sich die Zugkräfte möglichst gleichmäßig und großflächig im  umgebenden Laminat verteilen.

Leider werden für diese Krafteinleitung oft nur schlecht versiegelte oder nicht mal wasserfest verleimte Sperrhölzer verwendet, sogenannte Vogeltritthölzer. Ja, ich habe schon Motorboote gesehen (Reste davon jedenfalls), an deren überlaminierten V-Spanten noch die Jaffa-Aufdrucke zu sehen waren. Aus USA. Kommt gut bei 60kn. Aber’n dicker Achtzylinder……

Bevor wir nun also unsere Reparatur des abgerissenen Spi-Blocks beginnen, besorgen wir uns erstmal ein schönes Stück Bootsbausperrholz aus Kaya oder Meranti oder Makkaroni o.ä. als Gegenplatte, aber bitte in AW100 Qualität oder gleichwertig. (Definition des GL: „Verleimung beständig gegen Feuchtigkeitseinflüsse (wasser- und kochfest), dunkle Leimfuge (Phenol-, Phenol Resorcin-, oder Resorcin- und Melaminharz)“).

Für "beton-feste" Umlenkrollen kommt es auf die richtigen Materialen an der richtigen Stelle an. Skizze von Andreas Borrink

Bei einer Jolle sollten 10-12mm Stärke reichen, bei einer kleinen Kielyacht würde ich auf 16 oder 19mm gehen. Auch bei AW100 ist aber nur die Verleimung wasserfest, nicht das Holz! Wir müssen also die Gegenplatte nach dem Zuschnitt versiegeln. Womit!? Ihr ratet es schon, ja, auch dafür eignet sich Epoxy bestens. Einfach 1x dick einkleistern (ohne Füllstoffe). Dabei die Hirnholzkanten nach 5 Minuten noch mal einstreichen, denn sie saugen viel Harz auf.

Tipp: Wenn man mit dem Heißluftfön nachhilft (moderat), wird das Harz kurzzeitig flüssig wie Wasser und dringt schön ins Holz ein. Gut durchhärten lassen, weglegen.

Jetzt schauen wir uns mal den rausgerissenen Beschlag an bzw. die Löcher, die übrig geblieben sind. Die losen Bereiche müssen wir zunächst restlos entfernen. Dann kleben wir die Sperrholzplatte von hinten/unten unter die Stelle, wo später der Beschlag wieder angeschraubt werden soll. Vorher bitte die Oberflächen gut anschleifen, abstauben und trocknen, damit es auch hält. Voraussetzung ist diesmal natürlich der Zugang zur Reparaturstelle von hinten, z.B. durch ein Inspektionsluk. Aber Achtung: bei manchen Booten gibt es im Innenbereich Nato-Draht-ähnliche Strukturen, die tiefe Fleischwunden reissen….da sind Handschuhe eine gute Idee.

Für die Verklebung rühren wir zunächst wieder Harz und Härter im exakt abgewogenen Mischungsverhältnis an. Für eine Platte von z.B. 10x5cm Fläche sollten dafür etwa 50g ausreichen. Bevor wir nun Füllstoffe hinzugeben, um die Viskosität und die Festigkeit des Klebers den Anforderungen anzupassen, sollten zunächst einmal beide Klebeflächen dünn mit der ungefüllten Harz/Härtermischung eingestrichen werden. So kann das Harz schön in alle Poren eindringen und wir bekommen eine optimale Haftung.

Für den eigentliche Kleber gilt folgendes Rezept: Erst Colloidal Silica (Quarzmehl) gründlich unterrühren, bis die gewünschte, gut sirupartige Konsistenz erreicht ist. Danach noch soviel Mikrofasern dazu, dass die Mischung noch nicht klumpt oder trocken wird sondern geschmeidig und „streichfähig“ bleibt, etwa wie Erdnussbutter. Diese Mischung streichen wir nun reichlich auf die Platte und drücken diese dann von unten an. Je nach Gewicht und lage der Platte sollten wir sie zunächst noch mit Tape oder einer vergleichbaren Maßnahme unterstützen, damit sie nicht herunterfällt, solange der Kleber noch nicht angezogen hat. Herausquellenden Kleber am besten mit dem A-sage-Holz in der Kante zwischen Platte und Klebefläche als Hohlkehle abziehen; das sieht gut aus und sorgt für einen sauberen Kraftübergang am Rand der Platte.

Für diese ganze Aktion eignet sich übrigens schneller Härter bestens, denn wir wollen ja auch mal fertig werden und ein bisschen Zeitdruck bei der Arbeit erhöht die Kreativität …

Jetzt ist die Verstärkungslatte gesetzt und wir können uns den immer noch klaffenden Löchern der ehemaligen Verschraubung zuwenden. Aller Wahrscheinlichkeit nach habe diese sich bereits durch von innen herausgepressten Kleber geschlossen, den wir dann nur noch oberflächenbündig abziehen müssen. Wo ganze Laminatstücke fehlen, sollten wir mit ein wenig Harz und Glasgewebe die ursprüngliche Oberflächenlandschaft wieder herstellen. Die Vorgehensweise hierzu ist weitgehend identisch mit der Reparaturbeschreibung aus der letzten Folge.

Wenn alles gut ausgehärtet ist, kann die Fläche nochmal leicht übergeschliffen und ggf. mit einem zur Farbe des Bootes passenden Topcoat beschichtet werden – zur Haltbarkeit trägt diese Maßnahme allerdings nicht mehr bei, ist mehr was für Optikfreaks.

Fehlen noch die Löcher. Und da ist durchaus Sorgfalt geboten, denn eine Schraube kann immer nur so gut halten, wie das Gewinde, in dem sie sitzt, es zu lässt. Wir sind also gut beraten, die Lochdurchmesser für selbstschneidende Schrauben aus VA so zu wählen, dass die Schrauben sich gut einschneiden können und damit ein guter Kraftschluss entsteht. Die Schrauben sollten auch nicht länger sein als die Stärke der Platte plus Laminat. Denn wenn sie unten herausschauen, ist das erstens überflüssiges Gewicht (wir sind ja Regattasegler) und zweitens kann man sich daran bei späteren Aktionen im Innenbereich seines Bootes echt fiese Verletzungen zuziehen.

Da wir beim Bohren ja wieder im rohen Holz landen, ist folgende Vorgehensweise angeraten: Erst bohren (möglichst nicht durch), dann mit Gefühl anschrauben – nicht überdrehen. Ihr wisst ja: nach lose kommt fest und nach fest kommt ganz lose!

Wenn alles gut sitzt, alle Schrauben wieder rausdrehen und die Löcher mit einer ungefüllten Harz/Härtermischung auskleiden (z.B. mit einem Steichholz). Wenn diese schön ins Holz eingedrungen und ausgehärtet ist, dürfen wir die Schrauben endgültig einsetzen. Dafür müssen die Löcher mancherorts möglicherweise mit einem (dünneren) Bohrer wieder geöffnet werden, wenn das Harz in den Bohrungen stand.

Eilige Kollegen können die Schrauben auch in’s frische Harz drehen, müssen dann aber damit rechnen, dass sie sie nicht wieder heraus bekommen, wenn der Beschlag mal gewechselt werden muss.

Spezial-Tipp: Wer die Haltbarkeit hochbelasteter Beschläge weiter verbessern möchte, kann noch folgende Maßnahme anwenden: Die Basis des Beschlages zunächst mehrmals mit einem guten Hartwachs (z.B. Autowachs) beschichten/polieren. Dann den Untergrund etwas aufrauen und gut säubern und den Beschlag in ein „Bett“ aus Klebeharz (Rezept s.o.) einsetzen, hervorquillendes Harz gut abwischen. Achtung: Öffnungen in der Basis des Beschlages, die Zugang zur Mechnik haben, vorher schließen, damit kein Klebeharz eindringn und die Mechanik blockieren kann.

Nach Aushärtung kann man den Beschlag – wegen des Trennwachses – wieder abnehmen, er hinterläßt dann einen festen „Abdruck“. Bei dieser Variante sollte man die Löcher am besten erst ganz zuletzt Bohren, damit alles schön passt. Bei winkligen Krafteinleitungen (und die haben wir fast immer) sorgt der so entstandene, perfekte Formschluss für einen optimalen Kraftübergang ohne Lastspitzen.

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